اثر پارامترهای فرآیند پرداختکاری با ذرات ساینده مغناطیسی برای پرداختکاری پیچ های ساچمه ای
نویسندگان
چکیده
پرداختکاری قطعات صنعتی یکی از مهم ترین مراحل تولید در صنایع وابسته به کیفیت سطح هست. پرداختکاری با استفاده از میدان مغناطیسی روشی جدید در پرداخت سطوح است. در این فرآیند براده برداری به صورت مکانیکی انجام میشود و گل ساینده نیمه همگن پرداخت سایش سطح را انجام میدهد. نیروی مورد نیاز جهت پرداخت سطوح توسط میدان مغناطیسی ایجاد میشود. ازاین رو، این روش یک روش ماشین کاری مدرن محسوب میگردد. یکی از کاربردهای روشهای ماشین کاری مدرن کار در نقاطی است که شیوههای سنتی نمیتوانند کار انجام دهند. مارپیچها و پیچها امروزه جایگاه مهمی در صنعت پیدا کردهاند، این امر باعث توجه بیشتر به روش ساخت و پرداختکاری این قطعات شده است. این مکانیزم برای پرداختکاری مارپیچ ball screw دستگاه cnc با استفاده از دستگاه تراش tn-50 صورت پذیرفته است. همچنین میدان مغناطیسی توسط آهنربای دائمی نوع nd-fe-b ایجاد شده است. در آزمایشهای انجام گرفته تأثیر چهار پارامتر مؤثر بر کیفیت سطح موردبررسی قرار گرفت. این پارامترها شامل سرعت دوران، سرعت پیشروی، اندازه ذرات ساینده و مقدار ذرات فرومغناطیس میباشند. اثر بیشتر پارامترها مثبت بوده و باعث افزایش کیفیت سطح میشوند، اما به طورکلی هر پارامتر مقداری بهینه داشته که با رسیدن به این مقدار کاهش راندمان و کیفیت سطح در کار مشاهده گردید. هم چنین برخی پارامترها ازجمله سرعت پیشروی تأثیر کمتری در فرایند داشتهاند. نمونه اولیه دارای زبری سطح 017/1 میکرومتر بوده و بهترین کیفیت سطح به دست آمده 352/0 میکرومتر است.
منابع مشابه
مطالعه فرآیند پرداختکاری مغناطیسی فولاد aisi 4140
در این پژوهش، قابلیت های روش پرداختکاری مغناطیسی در فولاد aisi 4140 مورد مطالعه قرار گرفت. زبری سطح به عنوان تابعی از سرعت دوران ابزار، فاصله ابزار تا قطعه کار، و نوع ماده ساینده در نظر گرفته شد. ابزار مغناطیسی ویژه ای برای پرداختکاری صفحه های تخت فولادی توسط ماشین فرز طراحی و ساخته شد. آزمایش ها با چیدمان پیشنهادی روش طراحی آزمایش تاگوچی و با بکار بردن مواد ساینده متشکل از مخلوط پودرهای کاربید...
متن کاملمطالعه فرآیند پرداختکاری مغناطیسی فولاد aisi ۴۱۴۰
در این پژوهش، قابلیت های روش پرداختکاری مغناطیسی در فولاد aisi 4140 مورد مطالعه قرار گرفت. زبری سطح به عنوان تابعی از سرعت دوران ابزار، فاصله ابزار تا قطعه کار، و نوع ماده ساینده در نظر گرفته شد. ابزار مغناطیسی ویژه ای برای پرداختکاری صفحه های تخت فولادی توسط ماشین فرز طراحی و ساخته شد. آزمایش ها با چیدمان پیشنهادی روش طراحی آزمایش تاگوچی و با بکار بردن مواد ساینده متشکل از مخلوط پودرهای کاربید...
متن کاملبهینه سازی پارامترهای مؤثر بر فرآیند پرداخت کاری ساینده مغناطیسی با استفاده از روش رویه پاسخ
فرآیند پرداختکاری ساینده مغناطیسی یکی از فرآیندهای نانو پرداختکاری است که به‌واسطه‌ی پایین بودن دمای گپ‌کاری آن، یک فرآیند سرد محسوب میشود. در این مقاله، اثر پارامترهای گپ‌کاری، سرعت دورانی قطعه‌کار و نوع ساینده در فرآیند پرداختکاری ساینده مغناطیسی بر زبری سطوح بیرونی قطعات استوانه‌ای از جنس فولاد زنگ نزن AISI 440C با استفاده از روش رویه پاسخ برای رسیدن به کمترین زبری سطح، مدلسازی و بهینه‌سازی...
متن کاملبررسی تجربی پرداختکاری سایشی مغناطیسی به کمک ارتعاشات التراسونیک بر روی سطح داخلی قطعه کار لوله ای شکل
فرآیند پرداختکاری سایشی مغناطیسی به کمک ارتعاشات التراسونیک، استفاده از ارتعاشات التراسونیک و فرایند پرداختکاری سایشی مغناطیسی برای پرداختکاری سطوح در کمترین زمان در حد نانومتر را با همدیگر ترکیب می کند. در این کار تجهیزات آزمایشگاهی برای پرداختکاری سایشی مغناطیسی به کمک ارتعاشات التراسونیک برای پرداختکاری قطعات لوله ای شکل ساخته شده است. با استفاده از این تجهیزات آزمایشگاهی، تاثیر پارامترهای آ...
متن کاملمطالعة تجربی فرآیند پرداختکاری فولاد گرم کار aisi h13 به روش جریان ساینده
در این تحقیق فرآیند پرداختکاری فولاد گرم کار aisi h13 به روش جریان ساینده (aff) مورد مطالعه قرار گرفته و تاثیر پارامترهای مختلف پروسه از قبیل فشار اکستروژن، غلظت ذرات ساینده، اندازه ذرات ساینده و وضعیت اولیه سطح بر روی میزان کاهش زبری سطح و میزان برداشت ماده مورد بررسی قرار گرفت. نتایج این تحقیق نشان می دهد که افزایش غلظت ذرات ساینده باعث افزایش میزان کاهش زبری سطح و میزان برداشت ماده می شود. ا...
متن کاملمنابع من
با ذخیره ی این منبع در منابع من، دسترسی به آن را برای استفاده های بعدی آسان تر کنید
عنوان ژورنال:
فصلنامه علمی پژوهشی مهندسی مکانیک جامدات واحد خمینی شهرجلد ۷، شماره ۳، صفحات ۱۳-۲۱
کلمات کلیدی
میزبانی شده توسط پلتفرم ابری doprax.com
copyright © 2015-2023